事故暴露的突出问题

01 处理效益与安全的关系严重失衡，隐患没有及时彻底消除

02 安全意识淡薄，高风险检维修作业安全管理存在重大漏洞

03 企业安全生产主体责任悬空

04 吸取类似事故教训不深刻，专项整治走过场

   二是严禁未知风险下实施带压堵漏。对于带压堵漏这项技术，或许在蒸汽（压力不宜过高）或不涉及易燃易爆等工艺介质的管道上作为临时应急的抢险手段之一是可行的，但用于类似于异丁烷、正丁烷等闪点低的管道上是不可取的。尤其是当管道泄漏的原因不明，管壁是点状腐蚀穿孔，还是较大面积内壁减薄，是发生氢脆，还是工艺波动造成管道受压加大或腐蚀加剧，或是材质选择有问题承受不了运行的压力等，在未对泄漏的根原因进行分析，未对管壁腐蚀状况进行有效的检测时，不仅要严禁带压堵漏，更要严禁打上卡箍后就认为万事大吉，而继续“带病”运行。笔者认为，正确的做法是立即减负荷、放火炬，直至停装置，而不是“堵”。由于热电联产锅炉以及企业自备电站锅炉范围内管道接连发生事故，其中包括带压堵漏引发的事故，国家市场监管总局曾在2018年《关于开展电站锅炉范围内管道隐患专项排查整治的通知》（市监特函{2018}515号）中明文规定“电站锅炉范围管道在锅炉调试、运行过程中一旦发生泄漏、爆破等情况，应当立即停炉，不允许进行带压堵漏或采取其它临时措施。”建议借鉴国家市场监管总局的做法作出规定，当危化品装置中涉及到易燃易爆介质的承压管道发生泄漏时，要立即停运装置，不允许进行带压堵漏。

   三是切实开展设备完好性管理，预防因腐蚀或冲刷减薄引起管道失效而造成事故。设备完好性管理是化工过程安全管理中重要的要素，但也是国内化工企业运行较差的要素之一。尤其是设备预防性维修，在很多企业没有得到有效的开展，更多的企业仍然是“事后维修”，难以做到“预防性维修或预知性维修”。企业应按照刚修订发布的AQ/T3034《化工过程安全管理导则》要求，切实开展设备完好性管理。腐蚀检测是预防性维修的基础，要定期检测，建立检测数据库，避免检测走过场现象，对存在硫化氢、硫酸、氢氟酸、氯化氢、氢等腐蚀性介质的承压管道等重点部位要加大腐蚀监测、检测力度，缩短检测周期，对腐蚀减薄严重部位建议采用超声波在线定点测厚或脉冲涡流移动式等检测手段进行测厚分析，尤其是三通和弯头等因易受冲刷腐蚀的部位，及时发现处理管道壁厚减薄情况，掌握腐蚀速率，定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的管道，避免发生泄漏再忙于检修与堵漏。

   四是加强并重视烷基化装置安全风险防控。烷基化装置的主要风险是酸腐蚀，如反应器进料管线、三通部位扩径处、碱洗罐入口段、含酸管线、塔进料换热设备、塔顶冷凝器、冷剂冷却器等腐蚀泄漏以及反应器、沉降器等阀门内漏等。建议强化腐蚀控制措施，在开展设备预防性维修的同时，应在设备、管道选材和严格工艺操作上加强管控，防止和减少酸系统腐蚀，可采取控制原料中的杂质含量，在工艺条件允许的前提下尽量降低含酸介质的操作温度、流速、提高酸浓度等措施。为保障酸区设备长周期运行，应严格控制含水量、操作温度和介质流速。可采用新工艺技术，如目前国际上先进工艺已不用硫酸、氢氟酸作催化剂，而采用固体酸或离子液体烷基化技术，建议业内加强新工艺的研发。